Вуглепластиковий підрамник на автомобілях Ford починає проходити практичні випробування
Нова розробка Форд – перший в світі карбоновий підрамник на серійних автомобілях знизив масу на 34 відсотка порівняно з деталлю, виконаної із сталі
Компанія Ford продовжує дивувати польотом інженерної думки, деталі для автомобілів роблять на 3D принтері, то підрамники пластикові створюють. А між іншим домагаються непоганих результатів і потихеньку покращують свою продукцію в порівнянні з моделями попередніх поколінь.
Зниження ваги автомобіля один з найдієвіших та природних шляхів зниження витрати палива. Сьогодні на озброєнні автовиробників стоїть безліч різноманітних технологій знижують споряджену масу авто, включаючи виробництво невеликих двигунів з алюмінієвого сплаву, оптимізованих систем шасі, легких матеріалів, що застосовуються зазвичай в кузовах, панелей з карбонового волокна та інших технік, спрямованих на зменшення ваги.
Ford після довгих розрахунків і експериментів вирішив оприлюднити свої напрацювання, перейшовши до нового важливого кроку – створення підрамника зробленого з вуглепластикового волокна, ключового елемента структури автомобіля на яку встановлюється двигун. Розробка велася спільними зусиллями з компанією Magna її підсумком став елемент на 34% більше легкий у порівнянні з штампованими сталевими деталями.
Новий підрамник відрізняється також меншою кількістю частин, що підвищує його жорсткість, вартість і швидкість виробництва. 45 частин, що використовувалися в сталевій рамі, були замінені двома литими і чотирма металевими компонентами. В результаті їх кількість було знижено на 87% порівняно з попередніми конструкціями які використовувались у Ford.
Дивіться також: Як алюміній змінив світ
За даними розробників конструкція підрамника пройшла всі випробування і задовольняє всім вимогам до продуктивності отриманим на основі комп’ютерного інжинірингу (CAE). В даний час почався мелкосерийный випуск, американська компанія почала виробництво підрамників, які будуть випробувані в ряді автомобілів Ford.
Під час випробувань інженери будуть оцінювати корозійну стійкість, роботу підрамника під реальними навантаженнями, ударів об камені і інші перешкоди, які не можуть бути прораховані з допомогою комп’ютерного моделювання. Якщо тестування пройдуть успішно, фахівці розроблять інструкції до виробничих і складальних процесів, а також рекомендації по експлуатації конструкції ґрунтуючись на досвіді, накопиченому при створенні прототипу і наступних випробувань».
